Содержание

Оборудование для производства литья пластмасс

Оборудование для литья пластмасс

Оборудование для литья пластмасс востребовано в различных сферах производства.

Методом литья изготавливаются игрушки и канцелярские товары, детали автомобилей и полимерные трубы, различные емкости и профили для пластиковых окон.

Рис.1. Машина для литья пластмасс.

Виды пластмасс и сырье

Для производства пластмасс используются следующие материалы:
• поливинилхлорид;
• полиэтилен высокого и низкого давления;
• полиэтилентерефталат;
• полистирол;
• полипропилен.

Каждый из полимеров имеет различную пластичность и температуру плавления, поэтому подбор сырья — один из важнейших этапов производства.

Оборудование для литья пластмасс необходимо перенастраивать при каждой смене сырья.

Технология производства

Производство пластиковых изделий осуществляется в определенной последовательности:
1. Материалы ПВХ для производства пластиковых изделий измельчаются и загружаются в приемный бункер литьевой машины.
2. Твердые полимеры разогреваются до необходимой температуры. Шнек подает расплав в узел пластификации.
3. Под высоким давлением производится впрыскивание полимерной массы в литьевую форму. Пластмасса равномерным слоям покрывает стенки формы, точно повторяя ее очертания.
4. В процессе остывания давление в форме понижается, остывшие детали извлекаются наружу.

Скорость и объем впрыска, температурные параметры задаются индивидуально для каждого вида изделий.

Существуют разные способы литья пластмасс:
• экструзия — создание пластмассовых изделий методом выдавливания;
• отливка — формовка изделий в литьевых пресс-формах;
• формовка прессованием, когда расплавленная масса сжимается под действием механических нагрузок;
• выдув — разогретая полимерная заготовка приобретает точные очертания литьевой пресс-формы методом раздувания;
• компрессионное формование происходит при сжимании литьевых форм.

Оборудование для производства изделий из пластика

Для изготовления пластмассовых изделий применяются всевозможные станки и оборудование для литья под давлением:

Экструзия означает выдавливание или выталкивание. Производство пластмассовых изделий происходит путем выдавливания расплавленной полимерной массы через матрицу, образующую определенную форму.

Методом экструзии создаются оконные профили, полимерные листы и пленки, пластиковая кровля и пластмассовые трубы.

Установка включает в себя следующие узлы и механизмы:
• экструдер;
• пневмозагрузчик;
• раздувочные головки с системой охлаждения;
• калибровочные механизмы;
• тянущие и поворотные устройства;
• модули укладки и намотки.

Управление работой механизмов происходит в автоматическом режиме.

Представляют собой литьевые машины для изготовления серийных пластмассовых деталей в пресс-формах методом впрыска под давлением.

Включают в себя различные функциональные узлы:
• модуль пластификации, где сырье разогревается до нужных температур;
• литьевая пресс-форма для литья пластмасс, куда впрыскиваются полимеры и формируются изделия;
• узел запирания, обеспечивающий смыкание и открывание пресс-форм;
• специальный толкатель удаляет готовые отливки из автомата.

Автоматический блок ЧПУ с русскоязычным интерфейсом и ЖК-дисплеем обеспечивает управление и контроль производства всех пластиковых изделий.

Работу механизмов обеспечивает электрический, гидромеханический или электромеханический привод.

В зависимости от расположения системы впрыскивания полимеров, термопластавтоматы подразделяются на:
1. Вертикальные — с вертикальным впрыском и горизонтальным расположением разъемных форм.
2. Горизонтальные — с горизонтальной системой впрыска и вертикально расположенными разъемами.
3. Угловые — для изделий сложных конфигураций с расположением впрыска в разных местах.

Производство пластмассовых изделий в термопластавтоматах включает в себя нагрев полимеров до жидкого состояния, подача под высоким давлением в пресс-формы, остывание и извлечение готовых деталей.

3. Выдувные машины

С помощью выдувных станков производят различные тонкостенные емкости: канистры, бутылки, бочки.

Производство бутылок из предварительно изготовленных в термопластавтоматах заготовок (преформ) выполняется в следующем порядке:
1. Преформы нагреваются в специальной печи.
2. Горячие заготовки помещаются в пресс-форму, где через специальный шток происходит вытягивание и раздувание бутылок.
3. При соприкосновении с металлом литьевых форм полимер застывает и становится жестким.
4. Пресс-форма открывается, готовые бутылки вынимаются при помощи специального манипулятора.

4. Экструзионно-выдувные станки

Устройства используются для изготовления объемных полых изделий путем выдувного формования.

Применяются в различных производственных отраслях:
• пищевые производства — изготовление бутылок, банок, контейнеров;
• формацевтика — емкости для лекарств;
• машиностроение — баки для топлива, патрубки, бамперы;
• строительство — пэт тара, емкости для лакокрасочных материалов.

Экструзионно-выдувные станки состоят из несколько основных узлов:
1. Экструдер с червячным механизмом и генератором нагрева.
2. Головка с мундштуком для формирования трубных заготовок или рукавов. Она может быть одно- или многоручьевой, прямоточной или угловой.
3. Металлические пресс-формы для литья пластмасс.
4. Приемно-раздувное устройство, состоящее из нескольких механизмов:
• перемещения заготовок к пресс-форме;
• смыкания, размыкания и запирания форм;
• раздува заготовок;
• срезания облоя;
• выталкивания готовых изделий.

Комплектация станка включает компрессор и охладитель.


Рис.3. Экструзионно-выдувная машина.

5. Термоформовочные станки

Устройства для термической формовки изделий из полиэтиленовой пленки различной толщины: одноразовых тонкостенных стаканов, тарелок, контейнеров.

Станки бывают одно- или многопозиционные ротационного, револьверного или ленточного типа.

Для простых изделий подходят машины ленточного типа, для изделий сложной конфигурации — револьверные или ротационные станки.

Дополнительное оборудование

Вспомогательное оборудование для производства пластмассовых изделий позволяет сократить ручной труд и облегчить процесс производства.

В данной категории представлены:
• различные транспортеры и ленточные конвейеры;
• миксеры, загрузчики, дозаторы;
• дробилки и сушильные бункеры;
• роботы-манипуляторы.

Рис.3. Сушилка для полимеров и ленточный конвейер.

Мини станки для литья пластмасс

Настольные станки для изготовления пластиковых изделий широко востребованы на небольших производствах при изготовлении ограниченных партий товара. Они легко размещаются в небольших мастерских, лабораториях или станциях технического обслуживания.

Мини станки для литья пластмасс можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся:
1. Стальной шток с поршнем.
2. Цилиндр из металлического обрезка трубы.
3. Преходник 0,5 дюйма.
4. Термостат и ТЭН на 600 Вт.
5. Штуцер и крепежи.

Обладая незначительными инженерными навыками и воспользовавшись инструкциями в интернете, вы сможете создать машину для изготовления пластмассовых изделий простых форм.

Широкий выбор предложений литьевых машин различных моделей китайского и корейского производства представляет компания «ИМСТЕК».

Менеджеры с большим опытом работы помогут подобрать подходящую технику.

Обеспечим доставку, запуск и пусконаладку купленных у нас станков. Окажем техническую поддержку в течение всего срока эксплуатации.

Производство пластиковых изделий

  • Особенности материалов для изготовления пластмассы
  • Технологии и оборудование для производства пластиковых изделий
    • Производство пластиковых изделий при помощи 3D-печати
    • Производство пластиковых изделий путём литья в силиконовые формы
    • Литьё пластика под давлением
  • Экологичность изготовления изделий из пластика
  • Производство пластмассовых изделий в России
  • Как запустить бизнес на производстве изделий из пластмассы

Пластик относят к органическим материалам. В его состав входят полимеры — высокомолекулярные соединения. Они могут иметь, как синтетическое, так и природное происхождение. Для производства пластиковых изделий в основном применяются синтетические полимеры. Около семи процентов общего объёма рынка галантерейных товаров приходится на изделия из пластика. Организовать бизнес по его производству несложно; такой проект можно с успехом запустить даже в маленьком городе .

Особенности материалов для изготовления пластмассы

Пластик состоит как из полимеров, так и из композиций на их основе. Во время нагрева и под давлением они становятся мягкими и легко принимают нужную форму. Виды пластика различаются по составу и физическим свойствам.

В зависимости от состава различают гомогенный и композиционный пластик. В основе гомогенного пластика полимер, к которому добавляется стабилизатор и краситель. Свойства изделия на выходе в основном определяются свойствами полимера.

В композиционных пластиках полимер играет роль связующего компонента для различных добавок. В их состав входят минеральные и органические наполнители, красители, а также пластификаторы в виде маслообразных органических веществ, и стабилизаторы, которые сохраняют свойства полимеров. Дополнительно в состав композиционных пластиков могут входить вещества, благодаря которым их структура становится пористой, и смазки, предотвращающие липкость. Состав и свойства пластика определяются областью его применения.

Читайте также, как заработать на переработке пластика.

Технологии и оборудование для производства пластиковых изделий

С ростом популярности пластика технологии производства изделий из него значительно упрощаются. Сегодня можно приобрести недорогое оборудование и делать необходимые пластиковые вещи даже у себя дома. Такая широкая доступность способствует появлению новых направлений в бизнесе и творчестве.

Основных технологий производства изделий из пластика три. Они немного отличаются друг от друга, но в конечном итоге позволяют производить качественный продукт. Выбор технологии зависит от сферы применения и свойств изделия. Рассмотрим подробнее каждую из них.

Производство пластиковых изделий при помощи 3D-печати

3Д-принтер уже не является диковинкой. Эти устройства применяются в самых разных сферах от производства игрушек до медицины. Особенно популярны принтеры для моделирования различных процессов в науке, а также создания прототипов для презентации будущего продукта. Это позволяет дать объективную оценку идее, выявить возможные изъяны и понять целесообразность дальнейших разработок и запуска серийного производства. В этом плане такая технология просто незаменима.

При 3Д-печати чаще всего используется FDM технология. При этом материал в виде полимерной нити поступает в сопло-дозатор. Размер изделия на выходе ограничен только габаритами принтера. Для создания крупного изделия зачастую приходится делать несколько деталей и склеивать их. Если отдельные части изделия расположены под большим углом друг к другу, могут понадобиться специальные подпорки, которые затем убирают.

Также существуют такие методы 3Д-печати, как SLS (при этом сырьё в виде порошка спекается под воздействием лазера) и SLA (аналогичный процесс с использованием жидкого фотополимера). Используя определённое сырьё, можно получить изделия различной расцветки.

Читать еще:  Пневмодомкрат своими руками

Метод 3D-печати хорош для штучного производства изделий из пластика, либо небольших тиражей, примерно до двадцати штук.

  • высокая скорость процесса ввиду отсутствия подготовительных этапов;
  • простота;
  • высокая точность совпадения параметров изделия с разработанным макетом;
  • возможность реализации практически любых идей.
  • пока метод имеет низкую производительность;
  • невозможность производства цельных крупногабаритных изделий из-за ограниченных размеров оборудования.

Производство пластиковых изделий путём литья в силиконовые формы

Эта технология отлично подходит для производства небольших серий изделий, не превышающих тысячу штук. Чтобы изготовить силиконовую форму, необходимо создать модель изделия при помощи 3Д-принтера, или взять готовую форму, которую вы хотите повторить.

Затем на базе этой модели делается силиконовая форма. Для этого закрывают отверстия и разъёмы клейкой лентой, делают опалубку и подают высококачественный дегазированный силикон через литниковую систему. Когда силикон застынет, а это происходит примерно за сутки, форма становится пригодной для производства пластиковых изделий.

Сама технология состоит в заливке пластика в силиконовую форму, в которой под воздействием вакуума удаляются пузырьки газа. После того, как материал застынет, форму можно использовать ещё раз. Ускорить процесс поможет использование сразу нескольких форм.

Плюсы использования для производства пластиковых изделий форм из силикона:

  • высокая точность за счёт хорошей пригодности материала для повторения форм;
  • низкая затратность.
  • одна форма может повторно использоваться около двадцати раз;
  • невозможность производства крупных изделий;
  • низкая скорость изготовления;
  • толщина готового изделия должна быть более 0,1мм.

Литьё пластика под давлением

Метод успешно применяется для достаточно больших партий изделий (свыше 1000 штук). Сущность технологии состоит в заливке пластика в пресс-форму под воздействием высокого давления.

Пресс-форма полностью повторяет форму изготавливаемого изделия. За счёт высокого давления удаётся заполнить пластиком все углубления и небольшие отверстия. Спроектировать пресс-форму несоизмеримо сложнее, чем форму из силикона.

Материалом для пресс-форм является высококачественный металл. Изготовление осуществляется по 3Д-модели. Пресс-формы долговечны и прочны. С их помощью можно точно повторить прототип изделия. Это самая распространённая технология, применяемая в крупносерийном производстве. Аналогично делают литьевые изделия и из других материалов.

Плюсы производства пластиковых изделий литьевым методом под высоким давлением:

  • Затраты на единицу продукции при производстве крупных тиражей существенно меньше, чем при использовании других технологий;
  • Можно создать изделия абсолютно любой конфигурации;
  • Высокое качество изделий и низкая доля брака;
  • Неограниченный срок использования пресс-форм;
  • Возможность производить несколько изделий одновременно при помощи многоместных пресс-форм;
  • Высокая скорость производства — одно изделие производится в течение нескольких секунд.
  • Длительность и сложность процесса проектирования пресс-форм;
  • Большие затраты в начале производства.

Пластик имеет множество разновидностей и применяется во многих видах производства — например, стеклопластиковой арматуры .

Экологичность изготовления изделий из пластика

Самый главный минус пластиковых изделий в их неспособности разлагаться в естественной среде. Именно поэтому разработка и развитие технологий производства биоразлагаемого пластика считается одной из приоритетных задач научного сообщества. Пластик, произведённый из растительных компонентов, способен самоутилизироваться.

Несколько лет назад в Японии были обнаружены бактерии, способствующие разложению пластика. Их извлекают их тихоокеанского ила и используют для утилизации полиэтилентерефталата — широко распространённого по всему миру полимера.

Пока такие технологии на этапе разработки, их стоимость делает недоступным широкое производство биоразлагаемого пластика, а также экологичную утилизацию пластиковых изделий. Поэтому российские учёные в поисках выхода из данной ситуации обнаружили новую возможность — получение исходного полимера из отходов сахарной свёклы, лузги подсолнечника, а также половы пшеницы. А в Индии, в свою очередь, разрабатывается технология с применением картофельного крахмала. Это сырьё очень дешёвое и приближает эру безопасного для окружающей среды пластика.

Даже с применением недорогого сырья такие технологии требуют значительных затрат, поскольку в процессе производства используются разные химические добавки. Также натуральные ингредиенты требуют специальных условий, создать которые не так просто.

Биоразлагаемый пластик примерно на треть дороже обычного. На изделиях из него есть специальная маркировка, которая даёт покупателю информацию о безопасности для природы. Уже сейчас в Китае внедрено массовое производство такого материала с использованием парниковых газов.

Производство пластмассовых изделий в России

В России значительная доля производства изделий из пластмасс приходится на тару и упаковку. В основном обеспечивается внутренний спрос, экспорт невелик. Но эксперты отмечают рост объёмов рынка, и соответственно, видят перспективы его развития.

Потребление изделий из пластмасс в нашей стране с каждым годом увеличивается примерно на 12%. Основное используемое сырьё — полипропилен, полистирол, полиэтилен. Рост потребления обусловлен общей тенденцией замены традиционных материалов на пластиковое сырьё. Также ему способствует увеличение объёма строительного рынка, где велик спрос на полимерные материалы.

Ежегодно растёт доля обеспечения рынка отечественным сырьём. Российские компании расширяют ассортимент и наращивают производственные мощности. В связи с этим инвестиции в этот сегмент считаются перспективными.

Как запустить бизнес на производстве изделий из пластмассы

Бизнес на производстве изделий из пластмассы имеет хорошие перспективы и возможности для масштабирования.

Его можно организовать в любых масштабах — и в небольшом помещении (например, в гараже), и в масштабах целого завода. Для этого необходимо:

  • зарегистрировать ООО или ИП. Для небольшого предприятия подойдет ИП ;
  • прописать бизнес-план. Он включает резюме проекта (что, как и для кого вы планируете производить), производственный план (аренда, оборудование), финансовый план (первоначальные и ежемесячные затраты, расчет доходности в таблицах), маркетинговый план (реклама, каналы сбыта), оценку рисков.
  • найти инвесторов или партнеров, если не хватает собственных средств;
  • найти подходящее помещение;
  • закупить оборудование. Это могут быть пресс-формы, силиконовые формы, 3Д принтер — в зависимости от используемой технологии и специфики изготавливаемых изделий.
  • нанять персонал — при необходимости;
  • продумать маркетинг и каналы сбыта вашей продукции

Владелец бизнеса должен разбираться в технологии производства пластика и иметь навыки в области маркетинга и продаж. Самый безопасный вариант — сразу найти каналы сбыта и изготавливать изделия под заказ. Со временем бизнес можно масштабировать: снять большее помещение, расширить линейку выпускаемой продукции и увеличить ее продажи.

Читайте также про выбор системы налогообложения .

Производство пластиковых изделий — быстро развивающаяся отрасль, которая имеет перспективы роста. Сегодня в мире существует несколько технологий, позволяющих обеспечить полимерными изделиями практически любую отрасль. Этот материал имеет существенный минус — он наносит вред окружающей среде. Но этот вопрос уже решается учёными, а некоторые страны успешно производят безопасный пластик в промышленных масштабах.

Читайте обзор бизнес-идеи по производству игрушек из пластика.

Расчет окупаемости

На этой странице Вы можете ознакомится с краткими выдержками бизнес-плана по созданию нового предприятия по выпуску изделий из пластмасс.

Предложенное описание представлено в виде изложения неких основ бизнеса на основании результатов работы нашего собственного действующего производства. При необходимости эти данные могут быть использованы при формировании Вашего персонального бизнес-плана или ТЭО проекта литья пластмасс.

Данный раздел предназначен для начального, стартового понимания сути проекта. Просьба отнестись к изложенному материалу как к рекомендации, но не утверждению. Обязательно требуются дополнения в виде маркетингового исследования, детальной проработки финансового и производственного планов.

Предпосылки для начала своего бизнеса

В настоящее время ситуация на рынке литья пластмасс такова, что имея потребность в одном-двух-трех пластмассовых изделиях, Вы скорее всего не сможете эту потребность удовлетворить.

Нельзя просто так «изготовить» Вашу деталь. Нужно сначала создать металлическую пресс-форму и затем уже в нее под давлением впрыскивать расплавленную пластмассу. Посмотрите видео, как это делается.

Стоимость и сроки огорчают. И вот в чем проблемы:

  1. Стоимость пресс-формы для изготовления одной детали может составлять сотни тысяч рублей.
  2. «Обычный» срок изготовления пресс-формы начинается от двух месяцев.
  3. Единственный плюс: стоимость именно отливки одной детали действительно хороша, но тут же огорчает необходимость заказывать многотысячные тиражи.

Если Вам нужна не одна деталь, и если Вы захотите внести изменения в деталь, то все сроки и стоимости придется перемножить. Мы не против «больших» предприятий. Это совершенно другая ниша.

Разница в том, что мы пошли от требуемой детали, а не от станка. Наш МиниТПА предназначен для изготовления некрупных деталей партиями до 10 тысяч штук. Или на большие тиражи с использованием автоматического модуля смыкания пресс-формы.

И нам не нужна полноценная пресс-форма для литья. Достаточно изготовить формообразующую деталь (ФОД) пресс-формы — ее главную часть, можно оснастить ее толкателями. В любом случае, стоимость изготовления ФОД на порядок меньше стоимости пресс-формы для больших предприятий.

Вторая важная предпосылка — изготавливая детали небольшими тиражами, Вы тут же задумаетесь, почему простаивает станок, и нельзя ли изготавливать аналогичные изделия на заказ? Давайте считать.

Самостоятельное литье пластмасс

На основе собственного опыта.

Требуемая площадь. МиниТПА действительно настольный. То есть его можно поставить на стол. Метр с небольшим по длине и 50 кг веса выдержит любой добротный стол. На нашем производстве для удобства литья отведен участок 2,5 на 3 метра.

Электроэнергия. Станок в среднем потребляет 20% от максимума за десятичасовую рабочую смену. То есть, если указано, что пиковая мощность составляет 1,7 кВт, то за 10 часов потребуется 1,7*10*20%=3,4 кВт*ч в сутки.

Персонал. Обслуживает станок один человек. Зарплата от 2 до 5 рублей за каждую деталь. Налоги оператор платит сам как ИП.

Вытяжка. Наша компания использует дорогие пластмассы, запаха практически нет. В любом случае, следует придерживаться норм техники безопасности и промышленной санитарии при литьевом производстве изделий из пластмасс.

Стоимость материалов. Отечественные марки стоят порядка 60 рублей за килограмм, импортные 80-150. Вместе со стоимостью красителя, доставкой и прочим, получается цифра порядка 10 копеек за грамм пластмассы в изделии. Или, другими словами, в детали весом 15 грамм стоимость пластмассы составляет полтора рубля.

Цикл литья — это время литья одной детали.

В среднем это цифра порядка 40 секунд, или около 100 деталей в час.

Дополнительное оборудование. Дробилка.

Наш МиниТПА впрыскивает пластмассу «сразу в деталь». Литников практически нет. При правильной настройке и эксплуатации станка, при грамотном проектировании ФОД, брак порой просто отсутствует. Результат — у нас до сих пор нет дробилки. Есть некоторое количество брака, но мы его пока просто складывем, его реально мало.

Читать еще:  Микроскоп из бинокля своими руками

Затраты на литье при 100% загрузке на один рабочий день

Изготавливаем простую деталь весом 10 грамм, цикл 30 секунд.

Смена 10 часов, рабочее время 9 часов.

Зарплата оператору 2 руб. за деталь.

Расходы на электричество (с запасом) 5 кВт*ч по цене 8 руб кВт*ч = 40 рублей.
Стоимость пластмассы 1080 рублей.
Зарплата оператора 2160 рублей.

Итого 3280 рублей (добавьте дневную аренду, если нет своего помещения) или округленно 3,00 руб. за деталь. Это себестоимость при 100% загрузке (без учета амортизации и прочих отчислений).

Продажи

Цена, при которой у Вас будет очередь на литье, находится в пределах 6-8 рублей за деталь.

Простой пример ценообразования: умножайте себестоимость не менее, чем на 2. Лучший коэффициент по рынку 3-4 кратный к себестоимости.

Это не сверхприбыль. Это средства на развитие бизнеса, на пополнение оборотных средств, средства на найм высококлассных специалистов и покупку нового оборудования.

То есть если обеспечить 100% загрузку, то ежедневная прибыль при продаже после вычета налогов (УСНО 6%) составит:

Виды литья

Виды литья под давлением

О данном методе переработки полимеров

Литье пластмасс под давлением (ЛпД) наряду с экструзией является наиболее распространенным и изученным методом переработки пластмассы в готовые продукты или полуфабрикаты. В отличие от экструзии, данный метод позволяет сразу получить деталь заданных размеров и практически любой геометрии (с некоторыми ограничениями – см. ниже). Литью находят применение главным образом при производстве изделий из термопластов, однако и для реактопластов этот способ переработки время от времени встречается. Если оборудование для переработки термопластов называется термопластавтомат (ТПА), то реактопласты перерабатывает на реактопластавтоматах, которые конструктивно отличаются от ТПА. В общем виде оборудование для этого способа производства часто называют просто «литьевая машина».

Давление литья, развиваемое термопластавтоматами, находится в диапазоне 80-140 МПа (800-1400 бар), однако ведущие компании и специалисты по изготовлению оснастки (форм) не рекомендуют нагружать прессформы давлением существенно выше 100 МПа.

Переработка пластика литьем под давлением осуществляется на термопластавтоматах поршневого или винтового (шнекового) типа, причем первый тип ТПА до недавнего времени считался устаревшим и вышедшим из употребления. Однако после 2010 года у производителей термопластавтоматов вернулся интерес к поршневому впрыску пластмассы, как наиболее точному процессу. Однако, как правило, современное оборудование является шнековым, а узел впрыска ТПА состоит из пары шнек-материальный цилиндр.

Рисунок 1. Современный термопластавтомат

Области применения литья под давлением

Литье пластмасс применяется более полувека и позволяет осуществлять массовое производство пластиковых деталей весом от сотых долей грамма до десятков килограммов. Самыми малыми продуктами могут быть, например, микроскопические линзы, компоненты небольших механизмов и т.п. Самыми крупными – различные емкости, в том числе баки и ящики объемом в несколько кубометров, пластиковые поддоны, элементы конструкций и т.п.

Изделия, получаемые описываемым способом переработки, помимо своих очевидных явных достоинств, имеют несколько ограничений. Помимо очевидного лимита по габаритным геометрическим размером, обусловленным ограниченными размерами пресс-формы, существует и несколько менее заметных. Например, толщина стенки любого продукта как правило не превышает нескольких миллиметров. Это важно для экономики процесса, т.к. увеличение толщины стенки приводит к резкому удлинению производственного цикла и соответствующему росту себестоимости и снижению производительности. Данное ограничение снимается при использовании специального метода – литья с газом (см. ниже). С другой стороны – давления литьевого оборудования может не хватить для выпуска слишком тонкостенных, либо очень протяженных деталей. Кроме того, изделие должно быть технологичным, то есть соответствовать описываемому методу. Конструкция его должна предполагать более или менее равнотолщинную структуру, равномерное заполнение расплавом полимера и несложное, в большинстве случаев автоматическое извлечение из полости прессформы.

Принцип работы термопластавтомата

Литьевая машина осуществляют загрузку гранулированного (гораздо реже порошкобразного) полимера из загрузочного бункера сырья в зону загрузки материального цилиндра. Затем путем нагрева и пластикации (перемешивания) расплавленной массы шнеком осуществляется его переход в вязкотекучее (близкое к жидкому) состояние. После набора необходимой дозы полимера термопластавтомат при помощи создаваемого гидроцилиндром усилия производит инжекцию (впрыск) расплавленного пластика в прессформу. Затем в ее полости происходит выдержка отливки под давлением и стадия охлаждения (для реактопластов – отверждения).

В ходе последнего этапа производственного цикла машина размыкает форму и выталкивает готовый продукт, реже изделия вынимаются оператором (полуавтоматический режим). Современные производственные единицы включают кроме термопластавтомата так же различные средства автоматации, обычно называемые «роботами». Современные роботы участвуют в съеме отливки из области прессформы, также они могут закладывать в полость оснастки этикетки, закладные детали, а, кроме того, участвовать в «дальнейшей судьбе» отформованной детали, например в ее постобработке, укладке и упаковке.

Особенности работы с литьевой оснасткой

При переработке термопластов температура прессформы не должна быть выше температуры стеклования полимера или температуры его кристаллизации, поэтому обязательно применяют охлаждение прессформы или ее термостатирование. При переработке реактопластов, напротив, форму нагревают при помощи различных способов до температуры, выше точки отверждения термореактивного пластика.

Рисунок 2. Форма установленная на ТПА

При изготовлении пресс-форм важно помнить о необходимости организации вентиляционных каналов (выпаров), через которые расплавленная масса своим давлением должна вытеснять воздух из полости техоснастки. Отсутствие выпаров приводит к многочисленным трудно устранимым дефектам готовых пластиковых изделий.

Прессформы для литья пластмасс могут быть горячеканальные и холодноканальные. Горячеканальные прессформы – более современны, характеризуются отсутствием или минимальным количеством отходов (литников), более быстрым временем производственного цикла, стабильным технологическим процессом и меньшим количеством брака. Горячеканальная система передает давление впрыска в область прессформы с минимальными потерями. При этом горячеканальные прессформы не рекомендуется применять для переработки некоторых нетермостойких пластиков, например жестких композиций ПВХ.

Рисунок 3. Прибор управления горячим каналом

Параметры впрыска полимерного материала при ЛпД

Давление, развиваемое при впрыске ТПА, зависит от нескольких параметров:

  • вязкости расплавленного полимера,
  • особенностей литниковой системы, в частности наличия холодного или горячего канала,
  • конструкции прессформы,
  • конструкции пластикового изделия и места впуска расплава.

Давление в прессформе при впрыске расплавленной полимерной массы растет по мере заполнения формообразующей полости и дальнейшей выдержки отливки. При этом, как правило, величина заданного давления выдержки достигает 30-50 процентов от заданной величины параметра. Эти параметры на современных термопластавтоматах задаются в системе управления и реализуется при помощи гидравлической (реже самой современной – электрической) системы литьевой машины.

Особенности выбора термопластавтомата

При выборе ТПА для литья пластмасс под давлением прежде всего учитывают объем дозы, то есть количество расплава полимера, необходимого для выпуска каждого конкретного изделия. Также важно усилие смыкания ТПА, сила сжатия необходимая для фиксации пресс-формы во время стадии впрыска и выдержки. При неправильном выборе усилия смыкания форма будет приоткрываться. Третьим важнейшим параметром является геометрия области закрепления оснастки на ТПА, а именно размер плит машины и расстояние между колоннами, а также «высоту прессформы». Эти величины определяют максимальный и минимальный размер литьевой формы для установки на конкретный термопластавтомат.

Кроме указанных важнейших основных параметров по выбору ТПА используют несколько более специальных, которые подробно описаны в специальной отраслевой литературе. Например, величина максимальной скорости инжекции, грузоподъемность плит ТПА (прежде всего подвижной плиты), соотношение длины шнека к его диаметру L/D, наличие режима интрузии и т.п. Также важно оснащение термопластавтомата различными узлами и опциями. Для высокоскоростных машин применяются гидроаккумуляторы впрыска и других перемещений. Для подключения роботов и других вспомогательных устройств контроллер ТПА следует оснастить разъемами Euromap 12 или Euromap 67. Применяются датчики фактического давления расплава, датчики падения отформованной детали и прочие.

Специальные виды литья под давлением

Как правило, ЛпД полимерных материалов происходит на горизонтальном термопластавтомате с использованием стандартной автоматической прессформы холодноканального или горячеканального типа. Рассмотрим некоторые виды необычного применения технологии литья пластмасс под давлением, которые в сумме составляют несколько процентов от всего объема рынка описываемого вида переработки пластиков.

Работа на вертикальном термопластавтомате

Эта технология отличается от общеупотребляемой тем, что применяется ТПА вертикального типа, а форма открывается также в вертикальном направлении. Метод хорош для мелкосерийного производства, т.к. возможно применять более простые и недорогие в изготовлении прессформы. Также широко применяется вертикальное ЛпД при использовании закладных элементов (как правило металлических). Главным недостатком, присущим такому литью является сложная автоматизация процесса – изделия не могут выпадать из вертикальных прессформ и их приходится извлекать вручную либо роботом.

Каскадное литье (с запорными клапанами)

Этот вид переработки завоевывает все большую популярность ввиду того, что при относительно невысоких вложениях можно радикально улучшить качество выпускаемых изделий. Каскадный впрыск возможен только с применением горячеканальных прессформ особого типа и отличается от стандартного наличием горячеканальной системы с запорными клапанами. Управление клапанами может быть пневматическое, гидравлическое и новейшее – электрическое и осуществляется при помощи специальных приборов. Каскад позволяет управлять инжекцией полимера в форму по желанию оператора ТПА. Таким образом можно избежать спаев, следов течения полимерного материала, пригаров и многих других видов брака при ЛпД.

Инжекционное прессование

Этот технологический процесс отличается от стандартного тем, что впрыск полимерного материала делают в слегка раскрытую прессформу (в этом случае уместно использовать именно такое название оснастки) за небольшое время до ее окончательного смыкания. Окончательное уплотнение полимера и формование готового продукта осуществляются при полном смыкании прессформы. Способом инжекционного прессования изготавливают различные изделия как из термопластов, так и реактопластов. Метод применим в случае недостаточных характеристик ТПА для данной отливки, в частности усилия смыкания. Также качество при таком прессовании на термопластавтомате в меньшей степени зависят от ориентации макромолекул при впрыске (анизотропии), что может повысить качество продукта в части меньшей усадки (если необходимо), лучших механических свойств и меньшего коробления.

Интрузией называется процесс частичного заполнения формообразующей полости в режиме экструзии за счет вращательного движения шнека. Обычно он применяется для производства тяжелых, материалоемких изделий из пластиков. Таким образом можно применять термопластавтоматы с недостаточным для данного изделия объемом впрыска, т.к. форма заполняется не только за счет поступательного, но и за счет вращательного движения шнека в исходном положении. Для интрузии важно, чтобы полимерный материал был достаточно текучим, а литниковые каналы достаточно большого сечения. Также важно отметить, что режимом интрузии оснащаются не все ТПА, необходимо проверить его наличие в спецификации машины.

Читать еще:  Парогенератор своими руками для пропарочной камеры

Бикомпонентная и мультикомпонентная инжекция

Сутью бикомпонентного и мультикомпонентного литья на ТПА является применение двух или нескольких видов полимера, либо одного и того же пластика, но разных цветов, для производства одного изделия на одном термопластавтомате. Как правило, в случае такого вида литья применяются термопластавтоматы с двумя и более узлами пластикации (пары шнек – материальный цилиндр). Сначала в форму впрыскивается первый компонент, затем в ней тем или иным способом открываются дополнительные полости и происходит доинжекция второго компонента и т.д. В редких случаях компоненты поступаются одновременно. При применении би- и мульти-компонентного (многоцветного) литья пластмасс под давлением технологическая оснастка становится значительно сложнее. Как правило применяются формы с двумя и более раздельными горячеканальными системами. Что касается возможностей переключения с одного компонента на другой, то применяют либо поворотные механизмы непосредственно в прессформе, либо так называемый «поворотный стол» в составе бикомпонентной литьевой машины.

Литье с газом

Для литьевого производства очень толстостенных изделий из полимеров практически единственной подходящей технологией является инжекция с газом. Переработка пластиков этим способом производится на стандартных машинах, но с использованием адаптированных прессформ и специального модуля для генерации газового впрыска, подключенного к термопластавтомату. Суть процесса в общем случае сводится к доставке неполной дозы полимерного материала в формообразующую полость с последующим впуском сжатого под давлением 5-20 МПа газа в массу расплава через специальные инжекторы. Газ уплотняет пластик «изнутри» и прижимает его к стенкам формы. Таким образом получается полностью отформованная деталь с пустотами внутри. Впрыск с газом может применяться в частности для компенсации утяжин при большой разнотолщинности изделия. Кроме того, немаловажно, что ЛпД с газом производится при пониженном давлении расплава в форме, что позволяет использовать ТПА с меньшими усилиями смыкания, чем при стандартном процессе.

Кроме описанных выше существует множество видов более специальных технологий описанного вида переработки, например, литье при низком давлении, PIM и RIM технологии, технологии «сэндвич» и «моносэндвич», работа на «карусельных» машинах и т.д.

, как выбрать изготовителя прессформы для литья пластмасс?

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Продажа оборудования для литья пластмассовых изделий из полимеров, переработки вторичного ПП и ПЭ
поставка полиэтилена вторичного (литьевого), полиамидов, композиции полиамида, полипропилена.

Собственное производство пневмотранспорта, циклонных накопительных бункеров и агломераторов. Осуществляем поставку грануляторов для переработки вторичного ПП и ПЭ, шнековые пары и шнеки. Из cырья предлагаем полиэтилен вторичный (литьевой), Полиамиды, Композиции полиамида, Полипропилен.

Предлагаем весь спектр дополнительного оборудования: вакумзагрузчики; cушильные бункера; сушильные шкафы; промышленные холодильники (chiller); регуляторы температуры пресс-формы (термостаты); дозаторы красителя; пропорциональные дозаторы; миксеры; дробилки; магниты.

Экструдеры

Экструдеры предназначены для получения готовых изделий из сырья. Этот технологический процесс заключается в продавливании размягчённого сырья через формующий элемент (экструзионную головку / фильеру). С помощью этого оборудования Вы можете наладить производство таких изделий из пластмассы как: тюбики, трубы, трубки, стержни, пластины, плёнки и различные профили.

С помощью этого оборудования Вы можете наладить производство различных изделий из пластмассы.

Их преимуществами являются: равномерность пластификации, высокие качество и производительность. Использование в качестве сырья порошка ПВХ (PVC) делает эти экструдеры очень практичными.

Экструзионные линии для профиля

Технологические линии для производства профилей, состоящие из одношнекового экструдера, вакуумного калибратора, транспортёра, резака и укладчика.

Экструзионные линии для двухслойных труб

Технологические линии для производства двухслойных пэ-труб (пвх труб), состоящие из одношнекового экструдера, вакуумного калибратора, транспортёра, резака и укладчика.

Грануляторы

Стренговые грануляторы – предназначены для получения гранулированного сырья полимеров из отходов. В качестве исходного сырья применяются отходы плёнки ПЭ, отходы ПП (мешки, лента), отходы трубного производства, тарные ящики, упаковочная лента, одноразовая посуда, т.е. все отходы Полиэтиленов и Полипропиленов.

Двухкаскадный гранулятор – оптимальное решения для сильно загрязнённых отходов, так как линия состоит из двух экструдеров и двух зон фильтрации. Все линии оснащены бункером с принудительной подачей.

Однокаскадный гранулятор – оптимальное решения для чистых дроблённых или агломерированных отходов. Все линии оснащены бункером с принудительной подачей.

Шнековые пары и шнеки

Проектирование и изготовление шнековых пар и шнеков для экструдеров, термопластавтоматов, инжекционных машин, грануляторов любого типа.

Сушильное оборудование

Сушильные бункера и шкафы, влагопоглотительные сушилки. Оборудование, предназначенное для сушки гранулированного полимерного материала перед загрузкой в ТПА. Просушивание в зоне загрузки ТПА позволяет избежать повторного загрязнения полимерного сырья и/или пропитки его влагой при транспортировке его от сушильной камеры до бункера машины.

Сушильные бункера горячим воздухом – оптимальное сушильное оборудование для практически всех видов полимеров. Отличительной чертой сушилок является долговечность работы, простота эксплуатации, минимальные габариты.

Сушильные шкафы – универсальное устройство для эффективной просушки разнообразных материалов. Универсальность оборудования состоит в том, что шкафы пригодны для сушки разнообразных вещей.

Влагопоглотители применяются в тех случаях, когда требуется наиболее качественная сушка гранул, например, в случае использования сырья ПЭТ.

Вакуумные загрузчики

Вакуумные загрузчики — оборудование, существенно упрощающее процесс загрузки полимерного сырья в оборудование для литья полимеров (ТПА, экструдеры, экструзионные линии) и позволяющее создать автоматическую подачу полимерного материала для бесперебойного и ритмичного процесса производства.

Автозагрузчики серии SAL 330/460 отличаются компактностью, простотой, надежностью в работе и высокой всасывающей способностью.

Вакуумные загрузчики (раздельные)

Автозагрузчики серии SAL 800/900 подходят для работы с большим объемом материала. Вес бункера снижается за счет установки всасывающего мотора и системы контроля на отдельно стоящую подставку.

Вакуумные загрузчики порошковых композиций

Автозагрузчики порошка- автозагрузчики, которые позволяют осуществлять транспортировку порошкового сырья с огромной производительностью и с малыми затратами.

Пневмотранспорт для сыпучих материалов

Пневмотранспорт предназначен для транспортировки сыпучих материалов (различная дроблёнка, агломерат, гранулы). Транспортировка может осуществлятся из дробящего устройства (дробилки, шредера) в накопительный бункер, биг-бэг. Применение увеличивает производительность дробилки.

Дозаторы и миксеры

Дозаторы полимерных материалов представляют собой оборудование, предназначенное для подачи сырья в экструдер порциями заранее определенного объема. Миксеры — это оборудование для равномерного смешивания полимерных материалов с различными добавками и красителями.

Шнековые дозаторы красителя

Дозаторы красителя серии SCM применяются для объёмного дозирования гранулированного красителя, добавок. Обеспечивает высокую точность дозирования.

Пропорциональные клапана для вторичных добавок

Cерия пропорциональных дозаторов SPV предлагает простой, экономный и высокоточный способ дозирования первичного и вторичного материала в бункер машины. Клапаны компактны и просты в установке.

Вертикальные миксеры — это миксеры вертикальной загрузки для смешивания гранул или порошков в средних и больших количествах до состояния однородной смеси.

Холодильники/термостаты

Приборы для поддержания постоянной температуры (поддержание температуры обеспечивается либо за счёт использования терморегуляторов).

Промышленные охладители серии SIC оснащены системой точного температурного контроля. Это способствует повышению качества продукции при сокращении времени цикла.

Термостаты для пресс-форм

Регуляторы температуры пресс-формы серии STM компактны, удобны в установке и подключении. Режим работы водяного регулятора до 140°С, масляного до 200°C. Все модели обеспечивают быстрый нагрев и поддержание стабильной температуры пресс-формы с помощью микропроцессорного контроллера.

Дробилки для полимеров

Оборудование для агломерирования (создание плотных шариков неправильной формы из тонкого сырья плёночных отходов) и дробления полимерных материалов (механического воздействия на полимеры с целью их разрушения на более мелкие части). Пригодны для разрушения материала на куски меньшего размера.

Агломератор — оборудование для переработки отходов тонкостенных материалов, выполняющее операцию агломерирования (создание плотных шариков неправильной формы из тонкого сырья плёночных отходов).

Дробилка — это машина, предназначенная для дробления твёрдых материалов. В основном это полимерное вторсырье. Дробилки делятся на дробилки мелкого, среднего и крупного дробления, шредеры.

Дробилка для плёнки, ПП мешков, листовых отходов

Дробилки типа шредер предназначены для предварительного измельчения крупногабаритных отходов различной формы из резины, пластмасс, дерева.

Дробилки с мойкой

Дробилки вторичного полимерного сырья с мойкой предназначены для получения измельченной фракции полимерных отходов ПП и ПЭ и их очистки (промывки) в целях подготовки для дальнейшей регрануляции.

Другое оборудование

Шлюзовой (роторный) питатель (дозатор)

Оборудование, предназначенное для непрерывной выгрузки и дозирования сыпучего материала из Бункера–Циклона в накопительную ёмкость.

Системы воздушной очистки дробленого материала или сырья

Система предназначена для очистки дробленого материала или сырья от более лёгких летучих включений, очищает сырьё без предварительной мойки и сушки.

Магнитные уловители служат для улавливания металлических включений из гранулированной пластмассы.

Ленточные транспортёры (конвейеры)

Ленточные транспортёры предназначены для транспортировки и перемещения различных предметов, вторичных отходов, дроблёнки на заданное расстояние.

Рамы для сушильных бункеров

Рамы предназначены для установки бункеров, сушильных бункеров на пол, удобны для транспортировки бункеров, а также для растарки материала после сушки.

Циклонные накопительные бункера

Бункера для накопления гранулированного полимерного материала для использования в системах пневмотранспорта и сепарирования. Различные модификации, изготовление по эскизам заказчика.

Сырье для литья полимеров

Предлагаем полиэтилен вторичный (литьевой),
Полиамиды, Композиции полиамида, Полипропилен.

1. Гранулу АБС белая. Литьевая марка. Грануляция на двух-каскадном грануляторе(сетки 0,6 — 0,4 мм.) Фасовка в мешки по 25 кг.

2. Гранулу полипропилена чёрная — морозостойкая, ударопрочная. Изготовлен из дроблённых корпусов аккумуляторов. Грануляция на двух-каскадном грануляторе (сетки 0,6 — 0,4 мм.) Фасовка в мешки по 25 кг.

3. Гранулу полипропилена чёрная. Изготовлен из овощных ящиков. Грануляция на двух-каскадном грануляторе (сетки 0,6 — 0,4 мм.) Фасовка в мешки по 25 кг.

4. Гранулу полипропилена белая. Изготовлена из производственных отходов спанбонда. Грануляция на двух-каскадном грануляторе (сетки 0,4 — 0,2мм.) Фасовка в мешки по 25 кг.

5. Гранулу полипропилена натурального цвета. Изготовлена из производственных отходов различного назначения. Грануляция на двух-каскадном грануляторе (сетки 0,4 — 0,2мм.) Фасовка в мешки по 25 кг.

6. Композит на основе морозостойкого ударопрочного полипропилена.

Оборудование для литья изделий из пластмасс и полимеров

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector