Эпоксидка с алюминиевой пудрой

Эпоксидные клей: тонкости применения

Рудольф Шнапс 10 Янв 2015

Родной, знакомый с детства клей

Народ, поделитесь секретами и тонкостями применения этого чудесного клея? Что склеиваете, где склеиваете, чем смолу наполняете?

Возникли у меня кое-какие мыслишки относительно применения, но нужно сделать смолу густой по типу масла, чтоб не вытекала из отверстий, трещин, щелей. Что можете посоветовать?

Гржемелик 10 Янв 2015

Шнабз! Первое с чем столкнулся в глубоком детстве-нельзя сразу смешивать большие обьемы клея. Происходит быстрый саморазогрев смеси клея и отвердителя.Если все же мешать нужно много,то я мешал в кастрюльке предварительно охлажденные банки клея в холодильнике,а саму кастрюлю ставил в холодную воду.В качестве пластификатора(что-бы клей небыл хрупким) я добавлял туда клей «Феникс»(пропорций сейчас не помню,но совсем немного).Не знаю,производят ли этот клей сейчас.Чем пользовался в качестве наполнителя? Алюминиевой пудрой,цементом,мелом,чугунной пылью,бронзовой пылью(вообщем с наполнителями главное не переборщить,иначе здорово меняются свойства).С его помощью делал ручки для напильников-брал кусок полиэтилена,наливал туда смолы и помещал обыкновенныю пеньковую веревочку. Хорошо все это разминал,наматывал на напильник и сверху обматывал полиэтиленом,что-бы была гладкая поверхность.Ах,да..Вот когда этот самый «Феникс» добавлял,то клей становился как гель и переставал растекаться. Еще если память мне не изменяет,прекрасно разбавляется ацетоном(нужно уточнить пропорции) И еще . Подозреваю,что то говно, которое продается сейчас под названием ацетон,туда лить не нужно. Ищи настоящий.Совсем забыл,наполнители должны быть чистыми и просушенными,что касается чугунной и бронзовой пыли ,то я ее добывал на заводе и потом промывал ацетоном и сушил.А пудру мы утащили из окрасочного цеха,до сих пор стоит мешок,киллограм 30. И сахар есть.Если нужно,могу отсыпать

Сообщение отредактировал Гржемелик: 10 Январь 2015 02:57

  • 5

Sakhalin_Cat 10 Янв 2015

Немецкий аналог ЭД-20 Мешали в ведрах по 25 литров сразу. Главное сразу вылить и не оставить в ведре. Наполнитель АЛ-пудра.

  • 1

Kurt1 10 Янв 2015

Немецкий аналог ЭД-20 Мешали в ведрах по 25 литров сразу. Константин, чуть подробнее можно? предстоит в ближайшем будущем делать пол.

Гржемелик 10 Янв 2015

Немецкий аналог ЭД-20 Мешали в ведрах по 25 литров сразу. Константин,и что ведро не нагревалось?

Рудольф Шнапс 10 Янв 2015

Sakhalin_Cat, какое количество пудры на ведро сыпали? Размешивали с отвердителем миксерами ? Как подготавливали поверхность перед заливкой? Какая толщина слоя полимера на полу?

  • 1

демонстратор 10 Янв 2015

Определенно нравится. Армировали чем-нить ? Ну и полноценный рецептик (если не в лом))

сделать смолу густой До появления поли/винило эфирных смол работал с эпоксидкой — весла/лодки делал/ремонтировал ( это любой спортсмен занимавшийся гребным слаломом умеет, а мастер спорта — ваще спец огого))). Мы стекло /угле/кевлар ткани крошили в пряжу и добовляли в смолу для густоты и прочности.
Сообщение отредактировал демонстратор: 10 Январь 2015 11:59

  • 1

Рудольф Шнапс 10 Янв 2015

демонстратор, сын играет в хоккей на воротах. От ударов шайбой по гитаре клюшки возникают сколы. Дабы продлить жизнь клюшки вот призадумался над ремонтными работами с помощью эпоксидки. Это одно из применений для меня. Осталось разобраться со стеклотканью и местами, где её можно купить.

  • 2

Sakhalin_Cat 10 Янв 2015

акое количество пудры на ведро сыпали? Размешивали с отвердителем миксерами ? Как подготавливали поверхность перед заливкой? Какая толщина слоя полимера на полу?

чуть подробнее можно?

Ребята, вы меня простите, но писать надо много букаф. Я их уже писал когда то на чипмакере , если не трудно сходите почитайте тему «наливной пол» или «эпоксидный пол».

Константин,и что ведро не нагревалось?

Пока мешаешь нет, оставишь на 5 минут пойдет реакция.

Сообщение отредактировал Sakhalin_Cat: 10 Январь 2015 13:29

  • 2

schkaliki 10 Янв 2015

Когда-то давно имел дело с эпоксидной смолой. Насколько помню отвердители бывают нескольких видов и это можно определить по запаху, есть даже такие, что крепко пахнут аммиаком. Что-бы не происходило быстрое схватывание смолы необходимо соблюдать пропорции, если отвердителя переборщить, то происходит большой перегрев смеси и если развели смолу в стеклянной таре- может рвануть крепко! В старой организации помимо теплотрасс и трубопроводов занимались ещё и строительством ведомственного жилья, так вот мне приходилось подхалтуривать и помогать сантехнику заниматься обвязкой и ставить унитазы- клеили их на ЭДП, получали бочками по 100 литров и по 5 отвердителя.Насколько помню, что можно добиться от смолы состояния от стекла до каучука, всё зависит от колличества отвердителя и его свежести. Кстати понятие «наливные полы» очень старое, мы под заказ делали такие в ванных помещениях и туалетах. Заказчик приносил полотно с любыми расцветками (благо текстиль продавался везде и всюду), мы его клеили силикатным клеем на пол и заливали готовой смолой в 5-7 мм. Получалось надежно, идеально ровно и красиво. Бывали выходы пузырьков, но их прокалывали и подмазывали уже потом. В ремонтопригодности такие полы хороши, любые сколы подмазать не проблема. Рудольф Шнапс,А по поводу клюшек решалась задача просто: оклеиваешь лопату с двух сторон стеклотканью и промазываешь эпоксидкой, можно в слой, можно в два, если попроще, то можно и медицинским бинтом обмотать ну и тоже с проклейкой, сам занимался хоккеем, и детей своих на коньки поставил.

Рудольф Шнапс 10 Янв 2015

Гржемелик, «Феникс» для склеивания резины и кожи?

Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Алюминиевый порошок наполнитель

После подготовки корпуса приготавливается композиция (непосредственно перед ее применением). Предварительно тара с эпоксидной смолой ЭД-16 помещается в какую-либо посуду с водой и нагревается до 60—80 °С. Вязкость смолы при этом значительно снижается, что облегчает отбор определенного количества (обычно 100 г). Затем смола охлаждается до 30—40 °С и при тщательном перемешивании в течение 5 мин н нее вводится по частям пластификатор (дибутилфталат). В полученную смесь также по частям при тщательном перемешивании добавляется наполнитель (алюминиевый порошок, который предварительно должен быть высушен при 100—120 °С в течение 2 ч). Далее вводится отвердитель (полиэтиленполиамин, который предварительно выдерживается при 105—110 °С в течение 3 ч для удаления из него низкокипящих компонентов). Полиэтиленполиамин в приготовленную смесь из эпоксидной смолы, пластификатора и наполнителя добавляется небольшими частями при тщательном перемешивании, так как его введение вызывает повышение температуры смеси. Поэтому необходимо следить, чтобы температура композиции не превышала 30—40 °С. [c.246]

Цинксиликатная краска В-ЖС-41 (ТУ 610-1481—78) представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в водном растворе калиевого жидкого стекла и не содержит в своем составе органических растворителей. Она поставляется в виде трех компонентов в отдельных упаковках в следующих соотношениях по массе) основа (жидкое стекло)— 100, пигментная смесь алюминиевый порошок и каолин) 28,4 и цинковый порошок — 171,6. Краску В-ЖС-41 наносят в три слоя методом пневматического распыления общей толщиной 180—200 мкм. Нанесение на поверхность с остатками органических покрытий не допускается. Расход краски В-ЖС-41 на один слой — 200— 230 г/м , отвердителя — 50—70 г/м . Визуальный осмотр состояния внутренней поверхности баков должен проводиться 1 раз в год. [c.163]

Опытные образцы этих топлив готовились в количестве 115 л и заливались в модельные двигатели диаметром 915 мм с центральным каналом 405 мм. При заливке топлива, со ,ержащего 90,5% твердого наполнителя (окислитель, алюминиевый порошок, катализатор), был получен вполне качественный заряд. Стендовыми испытаниями было показано, что топливо, содержащее 15% алюминия, 71% перхлората аммония, 0,3% окиси железа и 13,7% каучука с пластификатором дает прирост удельного импульса примерно на 1,5—1,6 единицы по сравнению с ранее применяемым стандартным топливом. [c.77]

Разработан способ получения быстро отвердевающих пластмасс, основанный на том, что эпоксидную смолу и отвердитель смешивают в специальном приборе, исключающем образование пены и пузырьков воздуха в массе. Смола и отвердитель могут содержать диспергированный наполнитель (глину, шиферную муку или алюминиевый порошок). Предварительно приготовленную смесь с наполнителем и пластификатором вакуумируют для удаления воздуха и вводят в приспособление для смешения под давлением плунжера. Через вторую подводящую трубу, снабженную игольчатым клапаном, дозируют отвердитель. В зоне смешения работает быстроходная мешалка. Выход готовой массы осуществляется через суживающееся сопло, имеющее игольчатый клапан [356]. [c.72]

Замазка НГ-16 герметизирующая — раствор лакового коллоксилина и глифталевой смолы ФЛ-39 в смеси органических растворителей и разбавителей с добавлением наполнителей (тальк и алюминиевый порошок) и пластификатора. [c.408]

В качестве наполнителя рекомендуется алюминиевый порошок. [c.115]

На прочностные свойства композиций, содержащих элементоорганические соединения, оказывают положительное влияние различные наполнители — асбест, алюминиевый порошок и др. Так, добавки алюминиевого порошка с размером частиц 50 мкм дают возможность получить клеевые соединения с прочностью при сдвиге до 18,2 МПа при 20 °С [143]. [c.103]

Прочность клеевых соединений зависит от типа и количества вводимого наполнителя. В табл. 2.1 представлены данные о влиянии ряда наполнителей на прочность клеевых соединений алюминиевого сплава, выполненных композицией на основе эпоксидной смолы, в которую введено максимально возможное количество наполнителя. Данные о влиянии различных количеств некоторых наполнителей на прочностные характеристики клеевых соединений, выполненных эпоксидным клеем, приведены в табл. 2.2 [154]. Представленные в таблицах данные свидетельствуют о том, что лучшие прочностные характеристики клеевых соединений на эпоксидных клеях при температурах до 80 °С обеспечивают алюминиевый порошок, оксид железа и аэросил. Необходимо иметь в виду, что введение в клеи аэросила сказывается положительно на тиксотропности эпоксидных и других клеев, однако вызывает ухудшение эластических свойств композиций. Поэтому его следует вводить в клеи в умеренных количествах или в сочетании с другими наполнителями, например с алюминиевой пудрой. [c.102]

Зависимость теплопроводности клеев от типа и количества наполнителя исследована на примере модифицированного эпоксидного клея ВК-28. Наименьшей теплопроводностью обладают композиции, наполненные переработанным асбестом и диоксидом титана, наибольшей — образцы с алюминиевой пудрой и нитридом бора. С увеличением содержания наполнителя до 27 масс. ч. на 100 масс. ч. композиции коэффициент теплопроводности Я возрастает практически линейно (рис. 1.27). При большем наполнении начинает сказываться объемный эффект, вызывающий увеличение вязкости системы и замедление роста X. Теплопроводность клеев зависит от температуры при использовании переработанного асбеста теплопроводность клея при повышении температуры возрастает, в то же время для компо- зиций с такими наполнителями, как диоксид титана, нитрид бора и алюминиевый порошок, эта величина уменьшается рис. 2.8) [172]. [c.114]

В качестве наполнителей термостойких клеев применяют измельченный асбест, двуокись титана, нитрид бора, нитрид алюминия, алюминиевый порошок и некоторые другие. В ряде случаев применяют смесь наполнителей. К сожалению, в литературе нет исчерпывающих сведений о влиянии наполнителей на прочностные характеристики термостойких эпоксидных клеев. Имеются некоторые данные о влиянии наполнителей на обычные, нетермостойкие эпоксидные клеи. В табл. 1.7 приведены данные о влиянии различных наполнителей (вводимых в пастообразные композиции) на прочность клеевых соединений алюминия [8, с. 40]. Можно предположить, что характер влияния наполнителей на свойства термостойких эпоксидных систем будет таким же. [c.39]

Клей Аральдит 1 представляет собой композицию, содержащую эпоксидную смолу на основе дифенилолпропана и дициандиамид в качестве отвердителя. Клей используется для склеивания металлов и многих неметаллических материалов. Выпускается в виде прутка или порошка с наполнителем (алюминиевый порошок) и без него. Технология применения клея практически аналогична описанной выше для клеев Эпоксид П и Пр. [c.142]

После старения при 260 °С в течение 200 ч прочность клеевых соединений стали на клее Эпон 1031 с диаминодифенилсульфоном в качестве отвердителя снижается на 10%. Введение 30% поливинилформаля в клей Эпон 1031 с дициандиамидом в качестве отвердителя приводит к повышению прочности клеевых соединений при 260 °С. В качестве наполнителя рекомендуется алюминиевый порошок. [c.147]

Без наполнителя. Алюминиевый порошок Хлопья графита. [c.74]

Клеи на основе полибензимидазолов выпускают в виде пленки (как правило, это пропитанная стеклоткань), в них вводят алюминиевый порошок в качестве наполнителя и стабилизатор, (в частности, тиоарсенат мышьяка). Срок хранения клеев при 20 °С в запечатанном виде — 3 мес. На воздухе при нормальной температуре неотвержденные полибензимидазолы нестабильны, что необходимо учитывать при проведении открытой выдержки. [c.114]

Существенно снижает горючесть покрытий на основе эпоксидных олигомеров сочетание таких наполнителей, как стекловолокно, слюда, алюминиевый порошок [162], использование различных цеолитов и других неорганических добавок. [c.109]

Влияние различных наполнителей на прочность на истирание приведено в табл. 12-23. Карбид кремния считается особенно эффективным для увеличения прочности на истирание [Л. 12-1,1], по-видимому, вследствие его исключительной твердости,. в то время как алюминиевый порошок уменьшает прочность на истирание. [c.176]

Прочность клеевого соединения повышается, если к клею добавить какой-либо наполнитель, например слюду, стекловолокно, алюминиевый порошок, окись алюминия, мел и т. д. [c.162]

Можно повысить также пористость, введя в порошкообразную смесь для ДСК-электродов наполнитель. Это может быть, например, тонкий порошок растворимых в воде веществ, которые при горячем прессовании в интервале температур, от 300 до 500° С не реагировали бы с порошками сплава Ренея и карбонильного никеля. Можно использовать и металлический порошок, если выполняется указанное выше условие и если его можно полностью растворить из электрода, не ухудшая при этом последнего. Здесь подразумевается, например, алюминиевый порошок, который при обработке электрода [c.363]

Краска ВЖ-41 цинксиликатная (В-ЖС-41) представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в водном растворе калиевого жидкого стекла. Краска взрывопожаробезопасна и нетоксична. Она поставляется в виде трех компонентов в отдельных упаковках основа (жидкое калиевое стекло) — 100 кг, пигментная смесь (алюминиевый порошок и каолин) — 28,4 кг и порошок цинка — 171,6 кг. [c.107]

Длюминол — МГ — противозадирная масляная композиция, содержащая твердые наполнители (графит, алюминиевый порошок) и ра.зличные присадки. Основная область применения — смазывание формообразующих стержней и пресс-форм при литье под давлением алюминиевых сплавов, а также для жидкой штамповки алюминиевых и медных сплавов. Изготовляется в ГИПХ. [c.110]

За рубежом также выпускаются клеп, основу которых составляют модифицированные элементопргяническими соединениями фенолоформальдегидные олигомеры, например клей S -1013 (фирмы Dow orning , США). Клей содержит соединения мышьяка и алюминиевый порошок в качестве наполнителя [142] может быть армирован стеклянной тканью. Клей отверждается при 150 °С и давлении 0,175 МПа в течение 2 ч. Клеевые соедине- [c.118]

Бетопорит представляет собой светло-серый порошок, основной составляющей которого является алюминиевый порошок. Для повышения активности он перемолот или же перемешан с минеральным наполнителем и хлористым кальцием в соотношении, необходимом для желаемого ускорения схватывания бетонной смеси. [c.242]

Клей ВК-18 [19, 20] представляет собой фенолокремнийоргани-ческую композицию, одним из компонентов которой является гидроксилсодержащий титансодержащий элементоорганический продукт. Наполнителем клея является алюминиевый порошок. От других фенолокремнийорганических клеев клей ВК-18 отличается хорошими технологическими свойствами и повышенной прочностью. Высокая текучесть материала позволяет проводить склеивание при небольших давлениях. Отверждение клеевых соединений происходит при 180 °С и давлении 0,03—0,2 МПа в течение Зч. [c.67]

Клей 5С-1013 (фирма Оо у orпing . США) [18] представляет собой фенолокремнийорганическую композицию, содержащую соединения мышьяка и алюминиевый порошок в качестве наполнителя. На основе клея получают пленочный материал, армирован- [c.70]

Клей Метлбонд 311 (фирма Narm o , США) [18] представляет собой фенолокремнийорганическую композицию на основе эпоксидно-новолачной смолы и продукта конденсации полиэпоксифе-нилсилоксана и дифенилолпропана. В качестве наполнителя используют алюминиевый порошок, а стабилизатора — пятиокись мышьяка. Клей выпускают в виде пленки. Клеевые соединения нержавеющей стали 17-7 выдерживают воздействие температуры 260°С в течение 1000 ч и 315°С в течение 192 ч (рис. II. 12). [c.71]

Клей Р1-1101 (фирма Dupont , США) [30, с. 48] представляет собой полиимидный клей, в состав которого в качестве стабилизатора входит соединение мышьяка, а в качестве наполнителя алюминиевый порошок. На основе этой композиции получают пленочный клей, армированный стеклянной тканью. Клей применяют для склеивания металлов. В случае склеивания нержавеющей стали марки 304 ее поверхность подвергают травлению в фосфатных ваннах. Отверждение клея проводят при 300 °С и давлении 1,4 МПа в течение 2 ч. [c.92]

Клей с высокими физико-механическими характеристиками получают также на основе амидоимидной смолы Атосо-А1-1137 [33]. Растворителем клея является диметилформамид. В качестве наполнителя применяют алюминиевый порошок, тиксотропной добавкой является аэросил. [c.98]

Клей, содержащий 78,2 вес. % эпоксидной смолы Унокс 201, 19,2 вес. % малеинового ангидрида и 2,6 вес. % триметилолпропана [212], отверждается при 200 °С. В качестве наполнителей для этого клея используют алюминиевый порошок, окись алюминия и трехокись сурьмы. Наибольшей теплостойкостью характеризуется композиция, содержащая трехокись сурьмы. Разрушающее напряжение при сдвиге клеевого соединения на этом клее составляет [c.158]

Кремнийорганические смолы, наполнегшые или пигментированные металлическими порошками или окислами металлов (так называемые эмали), могут выдерживать значительно более высокие температуры. В качестве наполнителей в смолы вводят, например, алюминий, цинк, окись титана, хромат цинка, а также различные окислы металлов и их соли. При получении эмалей соотношение между пигментом и смолой может варьировать в широких пределах. Та , в состав эмали вводят алюминиевый порошок в количестве 15—50% к весу смолы. Теплостойкость лаковой пленки, пигментированной металлическими пигментами, очень высока, в частности с алюминиевым порошком она может работать при температуре до 550°. Кремнийорганические лаки, пигментированные оки-слами металлов, образуют защитные покрытия, которые выдерживают температуру до 350°. [c.49]

Примечание. Для получения окрашенных изделий в расплавленную горячую массу перед заливкой в формы вводят наполнители — пигменты мумпю, двуокись титана, литопон, окись хрома и другие в количестве 5% или алюминиевый порошок в количестве 1—2% от веса поливинилхлорида. [c.212]

Эпоксидка с алюминиевой пудрой

Под эпоксидными смолами следует понимать растворимые и плавкие реакционно-способные олигомерные продукты, содержащую более одной эпоксигруппы (откуда, собственно и название), способные к переходу в термореактивное (отвержденное, неплавкое и нерастворимое) состояние под действием отверждающих агентов различного типа.
Выпускаются десятки разновидностей собственно смол. И десятки — отвердителей.

Эпоксидная группа может вступать во взаимодействие более чем с 50 различными химическими группами и существует несколько различных механизмов полимеризации. Часть отвердителей запускает реакцию в результате каталитического действия, другие принимает непосредственное участие в химической реакции.

Сочетание этих фактов обуславливает большое разнообразие существующих рецептур, условий реакции и разнообразие свойств конечного продукта — отвержденной смолы. В зависимости от марки смолы, ее температура размягчения может быть от 5°С до 150 °С, соответственно реакционно активные группы составляют от 25% до 1.3% массы всей молекулы. Совершенно аналогичная ситуация имеет место и для отвердителей. Реакция проходит с выделением тепла, но дополнительные компоненты в составе рецептуры могут сильно влиять на его интенсивность.

Неотвержденная смола раздражает кожу. В ходе реакции, может (в первую очередь — в зависимости от отвердителя) выделяться комплекс летучих веществ: эпихлоргидрин (ведущий летучий компонент), а также толуол, фенол, формальдегид, резорцин, анилин, диэтиленгликоль и др. Хотя есть и рецептуры, не выделяюшие летучих веществ.
Поэтому работать нужно в резиновых перчатках, в помещении с хорошей вентиляцией. Особенно, если это приходится делать чаще чем раз в неделю. При попадании на кожу — сначала смыть ацетоном.

Подготовка поверхностей. Подгонять поверхности лучше «по принципу ореха»: по периметру прилегания — тщательно, внутри — грубая, рельефная поверхность.

Это позволяет перенести нагрузки на шов с самого слабого звена — сдвига по плоскости склейки (а нет ее, плоскости!) — на срез объема смолы, что сделать в разы труднее даже в условиях когда прочность шва на сдвиг максимальна.
Естественно, поверхности надо подготовить к склеиванию. Обезжирить, высушить, зашкурить.
Базовая технология.

Наиболее часто встречающимся рецептуры «холодного отверждения» при нормальной температуре набирают от 60 до 80% окончательной прочности спустя 24 часа.

Можно считать, что окончательное отверждение достигается спустя 72 часа при 20°С.
Оно будет продолжаться в течение последующих нескольких недель, достигнув в конце концов точки, когда дальнейшее отверждение будет невозможно без значительного роста температуры.
Для повышения полноты отверждения и, следовательно, улучшения свойств смолы, можно проводить термообработку при 60—120°С в течение 12—2 ч.
Скорость определяется составом смолы и составом отвердителя.
Скорость реакции зависит от температуры (примерно удваивается на каждые 10°С).
Смесь из компонентов взятых при комнатной температуре и саморазогревшаяся до 50°С затвердеет гораздо быстрее, чем разогревшаяся до тех же 50°С смесь компонентов, разогретых предварительно до 45°С.
Смесь, затвердевающая при 20°С за час, при 30°С застынет за полчаса. Но при 10°С она застынет. когда нагреется до 20°С. Поскольку от температуры зависит не только скорость, но и полнота прохождения реакции.
Впрочем, существуют рецептуры, способные твердеть и при -10°С. И наоборот — стабильные в условиях хранения, но твердеющие при 120-150°С за 2-0.5 часа.

Если Вы надумаете поработать с большим количеством — сразу же после смешивания нужно разлить на более-менее мелкие порции — иначе можно не успеть намазать из-за саморазогрева и ускорения реакции.
Для каждой рецептуры критический объем свой — до отсутствия излишнего саморазогрева.
Какой-то смолы можно и литр замесить, а другая даже таком небольшом объеме как 20 г, с начальной температуры 20 °С может саморазогреться до более 200 °С!
Опасность саморазогрева тем выше

Опасность саморазогрева тем выше, чем меньшую вязкость имеют компоненты при комнатной температуре и чем больший объем взят.

Скорость реакции зависит от «формфактора»: К примеру , если 100 г смеси смолы с отвердителем обращаются в твердое состояние в стакане за 15 минут при исходной температуре в 25°С , то при тех же 25°С эти 100 г равномерно размазанные по площади в 1 м2 , будут твердеть более двух часов.

Для многих рецептур попадание воды на неотвердевшую поверхность даст белесую пленку, которая не затвердеет и ее придется удалять механически. При этом существуют рецептуры, в которых вода может выполнять функцию ускорителя. Но и там уже

1% воды может вызвать вспенивание. Нагрев компонентов и смолы. Нагрев компонентов или смеси одновременно облегчает перемешивание, уменьшает вероятность образования при этом воздушных пузырьков и ускоряет набор прочности. Большие количества можно разогреть поместив закрытые емкости с компонентами в горячую воду или даже в микроволновке — если работать приходится много, а печку не жалко.

При работе с мелкими количествами проще греть одновременно со смешиванием.
Некоторые предпочитают греть не водяной бане — нет ограничений на посуду, но есть риск попадания воды в смесь.
Я предпочитаю замешивать в алюминиевых пробках от напитков (предварительно удалив пластиковую прокладку), на остывающей электроплите — можно приступать как только на ней перестанут вскипать брызги воды.

При замешивании мелких порций (несколько мл) обостряется вопрос точной дозировки. Обычно 1:10, подробности на упаковке. Рекомендуется соблюдать требуемое соотношение смолы и отвердителя.
При работе с привычными маркой смолы, объемами и посудой можно и «на глазок», исходя из расчета, что 1 мл отвердителя — это 20 капель. На вес — можно, но весы жалко. Для более точного дозирования можно натянуть смолы в одноразовый шприц со снятой иглой, надеть иглу, дотянуть нужное количество отвердителя.

Потом все выдавливается (без иглы) в емкость для смешивания, перемешивается той же иглой или спичкой.
Не нужно спешить при перемешивании смолы, особенно смешивая при комнатной температуре — могут захватываться пузырьки воздуха. Особенно неприятны самые мелкие (смола при этом выглядит мутной) — избавиться от них бывает трудно даже при нагреве смеси. После перемешивания — опять втягиваем в шприц, из которого и дозируем по месту. По потребности — затыкаем шприц «чем мешали».

Неиспользованные остатки можно оставить на время в качестве «пробника» — для контроля полноты застывания.
Как вариант метода дозировки — обрезать тот же шприц, превратив его в одноразовую мензурку.
Несколько бОльшие порции удобно замешивать в колпачках от аэрозольных баллонов.
Тара многоразовая — засохшая смола легко отстает от полиэтилена.
Некоторым нравится замешивать шпателем на полиэтиленовой или фторопластовой пластине — можно размазать по ней тонким слоем для задержки отвердевания.
При заметном «перекосе» в любую сторону падает прочность смолы — вплоть до гелеобразного состояния. Небольшое отклонение в сторону избытка отвердителя увеличит полноту реакции в случае работы с мелкими порциями при комнатной температуре.

Кроме того, смола с избытком отвердителя становится коррозионно активной и от нее страдает все вплоть до алюминия и нержавеющей стали, особенно если смола используется для покрытия металла — известны случаи, когда за пару лет днище легковушки корродировало чуть не насквозь. Мне встречалась эпоксидка, расфасованная в алюминиевые тюбики — оказалось, что отвердитель представляет собой взвесь темно-зеленого порошка и какой-то жидкости.

При работе работе с мелкими количествами точная дозировка оказалась невозможной.
Если отвердитель сомнительного качества или от другой смолы — можно провести экспресс-тест. Мокнуть спичку в смешанную смолу, нагреть [другой спичкой, избегая попадания смолы в пламя] до начала вскипания. Смола должна затвердеть.
Навык тестирования можно отработать на заведомо привильных

Навык тестирования можно отработать на заведомо привильных смесях.

Кроме собственно склеивания, эпоксидку можно применять для заполнения внутренних объемов.
При желании немного снизить расход смолы — в нее можно добавит наполнитель.

Практически — почти что угодно, лишь бы сухое. От алюминиевой пудры и муки, опилок и металлических и деревянных, до всевозможных пигментов, акварельной, типографской красок, тонера (отработки), цемента.
Наполнитель лучше вводить после смешивания смолы с отвердителем — снижается риск нарушения пропорции. Отвердитель обычно намного менее вязкий и более склонен к впитыванию/концентрации на поверхности частиц наполнителя.
С другой стороны, ту же смолу можно применить и для наружной обработки деревянных рукоятей.
Разбавив ацетоном/спиртом — получаем пропитку.

Разбавленные смеси имеют большую усадку, несколько меньшую прочность, могут становиться пористыми при высыхании.
Без разбавления, но желательно с нагревом — прочное лаковое покрытие. При желании — смолу можно прокрашивать и масляными красками. Покрытие получается менее твердым, более пластичным.

Кроме того, для пластификации можно использовать любое растительное масло — до нескольких процентов объема. С поправкой на то, высыхающее ли оно. А если подсыхающее покрытие «запанировать» в соль марки «экстра», зашкурить высохшее и вымыть соль — наш ответ шкуре заморского ската.

В качестве ускорителя могут быть применены третичные амины, например: диметиланилин.
Для растворения еще не застывшей смеси и для замедления реакции могут быть использованы ацетон, этилметилкетон, толуол, ксилол, диоксан, диметилформамид.

При попытке сделать сразу большое количество эпоксидного клея (шпаклевки) он (она) мгновенно «вскипает» и отверждается. Если же перед введением отвердителя в эпоксидный клей (шпаклевку) добавить 10-20 % (по массе) ацетона (метилакрилата, скипидара), тo вероятность «вскипaния» будет значительно меньше. А если при этом посуду энергично охладить, то этого не произойдет вовсе.

Когда необходимо из клея сделать шпаклевку, в нем замешивают один из наполнителей : углекислый кальций, алюминиевую пудру (ПАК), сухой каолин, слюду, окись алюминия, окись железа, тальк, графит, кварцевую пыль (маршалит) или кварцевый песок.
Эпоксидка не прикл
еивается к оргстеклу (полиакрилату). Этим пользуются умельцы, создавая, например, наборные столешницы из срезов древесины. Ломтики древесины различных пород приклеивают к листу оргстекла крахмальным клейстером. По периметру укладывают обрамление. Все заливают подкрашенной в нужный цвет элоксидкой. После затвердевания столешницу отделяют от оргстекла.
Эпоксидку окрашивают, смешивая ее с сухой гуашью, художественными масляными красками, пастой от шариковых ручек, цветными нитрокрасками. Замешивание в эпоксидке небольших количеств воды позволяет получить молочные разводы. Сочетание эпоксидки с каменноугольными лаками (пековым, асфальтобитумным и др.), а также с резиновыми композициями, растворимыми в скипидаре (ацетоне), позволяет получить водоупорные обмазки для подвалов, фундаментов и т. п.

Эпоксидные смолы универсальны вследствие своей незначительной усадки, хорошей химической и термической стойкости, чрезвычайно высокой прочности клеевого соединения и хорошей адгезии к большинству материалов. По прочностным показателям продукты отверждения эпоксидных смол, превосходят все применяемые в промышленности полимерные материалы на основе других синтетических смол. Отвержденные эпоксидные смолы стойки к действию соляной и серной кислот средней и низкой концентрации, к щелочам и к бензину, обладают хорошей теплостойкостью и водостойкостью.

Отвердевшая смола выдерживает длительный нагрев до 150-180°С. с минимальными потерями прочности.
Специальные составы выдерживают до 400°С кратковременно и длительную эксплуатацию на вздухе при 250°С.
Прочность при растяжении (для композиций на основе эпоксидных смол без наполнителя) может достигать 400-1400 кгс/см

Прочность при растяжении (для композиций на основе эпоксидных смол без наполнителя) может достигать 400-1400 кгс/см2, при сжатии 1000-4000 кгс/см2, при изгибе 800-2200 кгс/см2, модуль упругости 25000-50000 кгс/см2, ударная вязкость 5-25 кдж/м2, или кгс•см/см2, относительное удлинение 50-750% (температура испытания 20 °С).

Прочность клеевого шва может превышать 350 кг/см2 при сдвиге и приближаться к прочности самой смолы — на отрыв.
Естественно, не все рекордные показатели достигаются в одном рецепте.

Из большого количества материалов, с которыми мы сталкиваемся, эпоксидка плохо справляется только с материалами, с которые вообще трудно клеить — капрон и, тем более полиэтилен, фторопласт. ну и сильно эластичные беспористые материалы.

При склеивании различных материалов, особенно беспористых нужно учитывать, что есть склонность к большей (по сравнению со смолой в объеме) хрупкости на границе с металлом и к вязкости на границе с пластмассами.
Эпоксидная смола не любит солнечный свет, но это может иметь значение только в случае применения ее в качестве лака и если изделие будет постоянно, годами, валяться на солнышке.

Если бы еще ее дополнить в плане практического применения и различных хитростей, ну для примера:

1)Идея не моя , непомню кто то из форумчан , за что ему спасибо, дал совет — замесив на глаз( ну и такое бывает) эпоксидку, проверить ее пригодность можно так, мокаем спичку в клей , другой спичкой подогреваем смолу на растоянии так чтоб она ( капля клея на первой спичке) закипела, но не обуглилась, тоесть слегка вспенилась, и сразу перестаем греть. Если капля затвердела, пропорция угадана если нет нужно добавить отвердителя. Сам пользую и всем советую.

2) Ацетон , спирт и жидкость для снятия лака с ногтей разбавляют смолу до бесконечности, но нужно учитывать , что количество разбавляющей жидкости прямопропорционально увеличивает время окончательной полимеризации и дает усадку, что может привести к деформации поверхности.( в частности при изготовлении микарты). Добавлять разбавители желательно проверив качество полученного клея методом «спички» . При замесе большого количества смолы можно сразу разводить смолу, потом в раствор добавить отвердитель, но пропорцию смолы и отвердителя нужно заранее проверить, такой способ значительно снизит вероятность саморазогрева смолы.

Эпоксидная композиция для защиты от коррозии

Изобретение относится к защитным покрытиям металлических и бетонных поверхностей, используемых в условиях повышенной коррозионной активности. Композиция содержит пленкообразующее — эпоксидную смолу ЭД-20 и битумный лак, наполнитель — алюминиевую пудру или окись железа, органический растворитель, отвердитель — полиэтиленполиамин, модификатор — каучук ПДИ-ЗА. Определенное соотношение компонентов обеспечивает повышение стойкости к воздействию воды, агрессивных сред, морозоустойчивости, физико-механических свойств. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к защитным покрытиям металлических и бетонных поверхностей, пользуемых в условиях повышенной коррозионной активности.

Известно антикоррозионное покрытие по патенту 2118644 «Состав для покрытия», МПК С 09 D 123/22.

Состав содержит, мас.ч.: Бутилкаучук (на сухое вещество) — 100 Пигменты — 56 — 223 Наполнитель — 260 — 410 Органические растворители — 490 — 650 Эпоксидно-диановая смола ЭД-20 — 3,5 — 2,5 Стеарат цинка — 4,0 — 10,8 Аэросил А-380 — 1 — 3 Недостатками вышеуказанного аналога являются высокое содержание органических растворителей и недостаточно высокие физико-механические характеристики.

Известно также многослойное антикоррозионное покрытие по патенту 2155784, которое состоит из двух грунтовочных слоев, содержащих высокодисперсный порошок цинка в среде органоразбавляемого термопластичного связующего, и одного покрывного слоя, содержащего алюминиевую пудру в среде органоразбавляемого термопластичного связующего.

Основным недостатком данного покрытия является многостадийность и трудоемкость нанесения на защищаемую поверхность.

Наиболее близким к предлагаемому составу по технической сущности и достигаемому результату является эпоксидная композиция для защиты от коррозии деталей машин и механизмов по заявке 98121154/04 от 23.11.98 г. Патент 2165947, МПК С 09 D 5/10.

Композиция содержит, мас.ч.: Эпоксидная смола ЭД-20 — 78 — 82
Смола оксилин-5 или оксилин-6 — 18 — 22
Аминофенольный отвердитель АФ-2 — 5 — 7
Аэросил — 3 — 3,5
Полиэтиленполиамин — 6 — 9
Толуол — 12 — 18
Пудра алюминиевая — 15 — 25
Однако известная композиция после ее нанесения и отверждения не обладает достаточными антикоррозионными и влагозащитными свойствами.

Задачей изобретения является создание композиции, обладающей повышенной стойкостью к воздействию воды, агрессивных сред, морозоустойчивостью, высокими физико-механическими свойствами.

Поставленная задача решается за счет того, что известная композиция для защиты от коррозии, содержащая пленкообразующее — эпоксидную смолу ЭД-20, наполнитель — алюминиевую пудру, органический растворитель, отвердитель — полиэтиленполиамин, дополнительно содержит модификатор — каучук ПДИ-ЗА, а в качестве пленкообразующего дополнительно содержит битумный лак БТ-577 при следующем соотношении компонентов, мас.ч:
Эпоксидная смола ЭД-20 — 40 — 60
Битумный лак — 40 — 60
Алюминиевая пудра — 15 — 20
Органический растворитель — 5 — 20
Полиэтиленполиамин — 4,5 — 7
Каучук ПДИ-ЗА — 5 — 10
Кроме того, эпоксидная композиция для защиты от коррозии в качестве наполнителя может содержать окись железа в количестве 5-10 мас.ч.

Введение в состав композиции низкомолекулярного каучука ПДИ-ЗА, представляющего собой полидиенуретан с концевыми эпоксидными группами, позволяет повысить физико-механические характеристики отвержденного покрытия, а при совмещении эпоксидных смол с битумами повышаются защитные действия покрытия, чему способствуют входящие в состав битумов ароматические и гетероциклические соединения, оказывающие ингибирующее действие на сталь в воде.

В композиции используются следующие компоненты:
В качестве связующего:
эпоксидная смола ЭД-20 ГОСТ 10587-84,
битумный лак БТ-577 ГОСТ 5631 -79.

В качестве наполнителей:
алюминиевая пудра ПАП-2 ГОСТ 5494-72,
окись железа ГОСТ 8135-74.

В качестве растворителей:
бутилацетат ГОСТ 8981-78,
этилацетат ГОСТ 8981-78,
сольвент ГОСТ 10214-78,
растворитель Р-646 ГОСТ 18188-72.

Отвердитель:
полиэтиленполиамин марки А ТУ 2413-257-00203447-99.

Модификатор:
низкомолекулярный каучук ПДИ-ЗА марки А ТУ 003326-86.

Примеры приготовления композиции
Пример 1
Эпоксидную смолу ЭД-20 50 мас.ч., битумный лак БТ-577 50 мас.ч., каучук ПДИ-ЗА 8 мас.ч., растворитель 18 мас.ч., пудру алюминиевую 18 мас.ч., тщательно перемешивают в стеклянном сосуде, затем добавляют полиэтиленполиамин 5,8 мас.ч. В зависимости от того, какая характеристика подлежит определению, приготовленной композицией заполняют соответствующие формы или наносят на поверхность субстрата. Отверждение образцов проводят при комнатной температуре в течение 7 сут, после чего определяют свойства. Результаты испытаний приведены в таблице 2.

Пример 2
Эпоксидную смолу ЭД-20 50 мас.ч., битумный бак БТ-577 50 мас.ч., каучук ПДИ-ЗА 7 мас. ч. , окись железа 7 мас.ч., растворитель 9 мас.ч., тщательно перемешивают в стеклянном сосуде, затем, продолжая интенсивное перемешивание, добавляют полиэтиленполиамин 5,7 мас.ч. Композицией заполняют соответствующие формы или ее наносят на поверхность соответствующего субстрата. Отверждение образцов проводили при комнатной температуре в течение 7 сут, после чего провели определение свойств. Результаты измерений представлены в таблице 2.

Примеры конкретно изготовленных составов приведены в таблице 1. Результаты испытаний представлены в таблице 2.

Как видно из таблицы 2, композиция обладает повышенной стойкостью к воздействию воды, агрессивных сред, морозоустойчивостью, высокими физико-механическими свойствами.

1. Эпоксидная композиция для защиты от коррозии, содержащая пленкообразующее — эпоксидную смолу ЭД-20, наполнитель — алюминиевую пудру, органический растворитель, отвердитель — полиэтиленполиамин, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит модификатор — каучук ПДИ-ЗА, а в качестве пленкообразующего дополнительно содержит битумный лак БТ-577 при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:
Эпоксидная смола ЭД-20 — 40 — 60
Битумный лак БТ-577 — 40 — 60
Алюминиевая пудра — 15 — 20
Органический растворитель — 5 — 20
Полиэтиленполиамин — 4,5 — 7
Каучук ПДИ-ЗА — 5 — 10
2. Эпоксидная композиция для защиты от коррозии по п.1, отличающаяся тем, что в качестве наполнителя содержит окись железа в количестве 5-10 мас. ч.

LiveInternetLiveInternet

Музыка

Метки

Рубрики

  • кулинария (321)
  • творчество (242)
  • вязание (233)
  • бисер (100)
  • куклы (55)
  • полимерная глина — пластика (45)
  • то что есть я;) (10)

Я — фотограф

продолжение;)

Поиск по дневнику

Подписка по e-mail

Интересы

Постоянные читатели

Сообщества

Трансляции

Статистика

Секреты Мастеров: Работа с эпоксидными смолами

Работа с эпоксидными смолами

Эпоксидные смолы — это пожалуй самый доступный материал для точного холодного литья пластмассовых деталей в домашних условиях и в наибольшей степени подходит для изготовления спиннинговых приманок сложной формы.

При работе с эпоксидкой (так народ окрестил этот класс веществ) надо знать их основные свойства и поведение при различных физических условиях.

Теперь «вернемся к нашим баранам», т.е. свойствам эпоксидки.

Эпоксидка плохо пристает к таким веществам, как полиэтилен (практически не пристает), полистирол, оргстекло… Если на эти материалы нанести защитный слой (например из мастики для паркета), то после полимеризации эпоксидка легко от них отделяется. Защита мастикой металлических поверхностей, поверхностей из других пластмасс и поверхностей из эпоксидки позволяет также легко отделить отливку из эпоксидки после ее полимеризации.

Процесс полимеризации эпоксидки связан с химической реакцией между ее компонентами, в ходе которой наблюдается выделение тепла. С другой стороны сама химическая реакция идет более интенсивно при более высоких температурах. По этой причине (если нет достаточного отвода тепла от полимеризующейся массы) происходит ее разогрев, а в случае клея ЭДП иногда температура может подняться до 50 — 60 градусов. Это следует учитывать при выборе материала для изготовления формы… (при таких температурах форма из пластилина поплывет, а отливка будет безнадежно испорчена).

Реакция полимеризации идет наиболее интенсивно в приграничном слое. При использовании эпоксидки с твердым наполнителем (цемент, гипс и т.д.) поверхность этого приграничного слоя резко возрастает и процесс полимеризации идет быстрее, чем без наполнителя. Кроме того отвод тепла с этого приграничного слоя ограничен и наблюдается саморазогрев смеси, что также необходимо учитывать.

При повышении температуры смола повышает свою текучесть и снижает вязкость, поэтому для заливки мелких деталей раствор необходимо первоначально нагрет до 25 — 30 градусов. Далее в него добавляем наполнитель и только после этого отвердитель. Такая последовательность приготовления исходной массы в наибольшей степени будет гарантировать однородность конечной пластмассы. При понижении температуры и во влажной атмосфере процесс полимеризации смолы замедляется, а при высокой влажности полимеризация вообще может не произойти до конца .

До тех пор, пока эпоксидка не полимеризовалась, она ведет себя как вязкая жидкость со всеми вытекающими отсюда последствиями. Введеный в эпоксидку наполнитель в зависимости от его удельного веса либо опускается вниз (цемент например) либо всплывает (деревянная крошка, отдельные пузырьки воздуха). Это необходимо учитывать для правильной ориентации литьевой формы в течении процесса полимеризации, чтобы на ответственных поверхностях не образовались нежелательные раковины от воздушных пузырей и т.п.

Теперь несколько слов о наполнителях.

В качестве наполнителей чаще всего используют цемент, алебаст (строительный гипс), мел (зубной порошок), древесную крошу. Процентное содержание наполнителя в смеси (по объему) может доходить до 50 % (пока смесь не потеряет свою текучесть). Я рекомендую добавлять наполнителя около 30-40 % . При таком соотношении удается получить конечный пластик с требуемыми свойствами, снижается расход эпоксидки, и, в тоже время, сохраняется ее достаточная подвижность в процессе литья.

Цемент, как наполнитель хорошо применять при изготовлении всевозможных форм для литья. Конечный пластик получается прочным (видимо сказывается и некоторое » схватывание » цемента). Следует только учесть, что имеющийся в продаже цемент перед приготовлением смеси необходимо просеять через марлю, т.к. в нем много комков большого размера.

Алебастр. Немного хуже, чем цемент, с точки зрения наполнителя, но вполне подходит для экономии эпоксидки.

Мел (зубной порошок). Вполне приемлем с точки зрения свойств, как наполнителя, но обладает одной паршивой особенностью — очень гигроскопичен, а эпоксидка не любит воды. Поэтому от применения мела лучше воздержаться или в крайнем случае перед засыпкой его в смесь хорошенько просушить для удаления влаги.

Древесная крошка. Обладает низким удельным весом и незаменима при изготовлении пластика с удельным весом ниже, чем у исходной эпоксидки. Применяется для изготовления смеси под всевозможные воблеры и т.п. Чем мельче крошка — тем лучше будет конечный пластик. В процессе смешивания с эпоксидкой древесная крошка пропитывается смолой и образуются мелкие локальные частицы с твердой поверхностью, которые не впитывают влагу. Получить приемлемую древесную крошку можно либо зажав деревянную болванку в токарном станке по дереву и опиливая ее поверхность очень грубой наждачной бумагой, либо используя круг-насадку для электродрели с грубой шкуркой, опиливая ею деревянную болванку… в любом случае деревянная болванка до ее «перевода в опилки» должна быть просушена. Для изготовления пластика под воблеры вполне пригодны легкие породы древесины : липа, тополь, сосна, пробка и т.д. однако следует сразу отметить, что существенно снизить удельный вес пластика, как правило не удается, поэтому при изготовлении плавающих моделей приманок приходится в процессе их изготовления помещать внутрь довольно большие вставки из целого куска древесины или другого материала с низким удельным весом.

Перечисленные выше твердые наполнители позволяют получить довольно качественный твердый пластик, но следует учитывать, что иногда он будет и хрупким… (вспомним, что хорошая сталь с высокой твердостью легко ломается…, — аналогичную картину мы имеем и с самодельным пластиком). Для снижения хрупкости и повышения пластичности в смесь можно вводить жидкие пластификаторы, наиболее доступным из которых является касторовое масло.

Процентное содержание пластификатора определяется экспериментально в каждом конкретном случае для соотношения смола-отвердитель-наполнитель… (как правило это одна-две капли масла).

Немножко по температурным режимам полимеризации эпоксидной смеси.

При изготовлении ответственных изделий, которые должны будут выдерживать значительные нагрузки лучше всего если процесс полимеризации эпоксидки будет проходить при комнатной температуре, т.е. температуре, при которой в дальнейшем и будет эксплуатироваться данное изделие. Это способствует получению изделия с минимальными внутренними напряжениями. Не забывайте, что эпоксидка обладает достаточно большим коэфф. линейного расширения и разница в 20 градусов между стадией полимеризации и рабочими условиями может существенно повлиять на конечные результаты. По времени это около 12 часов.

Сократить время полимеризации без создания излишних напряжений можно повысив температуру смолы спустя 4 часа после ее приготовления до 40-50 градусов и выдержав ее при этой температуре в течении часа.

Для литья менее ответственных изделий можно с самого начала поместить форму с заливкой в духовку и выставить температуру 60 — 70 градусов. Выдержав при такой температуре 1 час еще через пару часов получаем готовое изделие. Следует отметить, что при таком режиме полимеризации смола в самом начале процесса становится очень текучей и все оставшиеся в ее объеме воздушные пузыри объединяются в один и поднимаются к верху формы, что может привести к образованию раковины в отливке, при использовании формы замкнутого объема.

Вот вроде и все основные «тонкости» работы с отечественной эпоксидкой, которые получены на практике и которые помогут вам избежать разочарования при изготовлении приманок в домашних условиях.

Читать еще:  Электромагнит своими руками расчет на 12 вольт
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector